La fundición a presión tradicional consta principalmente de cuatro pasos, también conocida como fundición a presión de alta-presión. Estos cuatro pasos incluyen la preparación del molde, el llenado, la inyección y la extracción de arena, y forman la base para varios procesos de fundición a presión modificados. Durante la preparación, se rocía lubricante en la cavidad del molde. Este lubricante ayuda a controlar la temperatura del molde y facilita el desmolde de la fundición. Luego se cierra el molde y se inyecta metal fundido en él a alta presión, que oscila entre aproximadamente 10 y 175 MPa. Una vez que el metal fundido ha llenado el molde, se mantiene la presión hasta que solidifique la pieza fundida. Luego, un eyector expulsa todas las piezas fundidas. Dado que un molde puede tener múltiples cavidades, se pueden producir múltiples piezas durante cada proceso de fundición. El proceso de eliminación de arena implica la separación de residuos, incluida la entrada del molde, el canal, el bebedero y la rebaba. Este proceso generalmente se logra comprimiendo la pieza fundida con un troquel de acabado especial. Otros métodos de eliminación de arena incluyen aserrado y esmerilado.
La inyección a alta-presión da como resultado una velocidad de llenado del molde muy rápida, lo que permite que el metal fundido llene completamente el molde antes de que cualquier pieza se solidifique. De esta manera, incluso las secciones de paredes delgadas-que son difíciles de rellenar pueden evitar discontinuidades en la superficie. Sin embargo, esto también puede provocar atrapamiento de aire, ya que es difícil escapar del aire durante el llenado rápido del molde. Este problema se puede reducir colocando respiraderos en la línea de partición, pero incluso con procesos muy precisos, la porosidad puede permanecer en el centro de la pieza fundida.
Después de quitar la arena, se pueden inspeccionar los defectos. Los defectos más comunes incluyen un llenado incompleto (no llenar completamente) y puntos fríos. Estos defectos pueden ser causados por una temperatura insuficiente del molde o del metal fundido, impurezas en el metal, muy pocos respiraderos o demasiado lubricante. Otros defectos incluyen porosidad, cavidades de contracción, grietas calientes y marcas de flujo. Las marcas de flujo son huellas dejadas en la superficie de la pieza fundida por defectos en la compuerta, esquinas afiladas o exceso de lubricante.
Los lubricantes-a base de agua, también conocidos como emulsiones, son el tipo de lubricante más utilizado debido a consideraciones de salud, medio ambiente y seguridad. A diferencia de los lubricantes-a base de solventes, si los minerales del agua se eliminan mediante procesos adecuados, no dejarán subproductos en la pieza fundida. Un tratamiento inadecuado del agua puede provocar defectos superficiales y discontinuidades en la pieza fundida.
Los aceites que se pueden utilizar como lubricantes incluyen aceites pesados, grasas animales, grasas vegetales y grasas sintéticas. Los aceites residuales pesados tienen una alta viscosidad a temperatura ambiente, pero a las altas temperaturas de la fundición a presión, forman una película delgada. Agregar otras sustancias a los lubricantes puede controlar la viscosidad de la emulsión y las propiedades térmicas. Estas sustancias incluyen grafito, aluminio y mica.
Durante mucho tiempo, los lubricantes-a base de solventes comúnmente utilizados han incluido diésel y gasolina. Facilitan la retirada del yeso; sin embargo, se producen pequeñas explosiones durante cada proceso de fundición a presión, lo que provoca la acumulación de carbono en las paredes de la cavidad del molde. En comparación con los lubricantes a base de agua-, los lubricantes a base de solventes-son más homogéneos.
